Absztrakt: Ez a cikk elemzi a ragasztókiegyenlítés teljesítményét, összefüggéseit és szerepét a keverés különböző szakaszaiban, ami segít jobban megítélni az összetett megjelenési problémák valódi okát, és gyorsan megoldani a problémát.
A rugalmas csomagolóanyag kompozit gyártás során a ragasztó „kiegyenlítése” jelentős hatással van a kompozit minőségére.A „kiegyenlítés” definíciója, a „kiegyenlítés” különböző szakaszai és a mikroszkopikus állapotok hatása a végső kompozit minőségére azonban nem egészen világos.Ez a cikk az oldószeres ragasztót veszi példaként, hogy megvitassa a szintezés jelentését, összefüggéseit és szerepét a különböző szakaszokban.
1.A szintezés jelentése
A ragasztók kiegyenlítő tulajdonságai: Az eredeti ragasztó folyási simító képessége.
Munkafolyadék kiegyenlítése: Hígítás, melegítés és egyéb beavatkozási módok után a ragasztós munkafolyadék áramlási és ellaposodási képessége a bevonási műveletek során elérhető.
Első kiegyenlítő képesség: A ragasztó kiegyenlítő képessége bevonat után és laminálás előtt.
Második kiegyenlítő képesség: A ragasztó azon képessége, hogy folyjon és ellaposodjon a kompaundálás után, amíg meg nem ér.
2.A szintezés összefüggései és hatásai a különböző szakaszokban
A gyártási tényezők, például a ragasztó mennyisége, a bevonat állapota, a környezeti állapot (hőmérséklet, páratartalom), az aljzat állapota (felületi feszültség, síkság) stb. miatt a végső kompozit hatás is befolyásolható.Ezen túlmenően ezeknek a tényezőknek a több változója jelentős ingadozásokat okozhat a kompozit megjelenési hatásában, és nem kielégítő megjelenést is eredményezhet, ami nem tudható be egyszerűen a ragasztó rossz kiegyenlítésének.
Ezért, amikor a szintezés kompozit minőségre gyakorolt hatását tárgyaljuk, először azt feltételezzük, hogy a fenti termelési tényezők mutatói konzisztensek, azaz kizárjuk a fenti tényezők hatását, és egyszerűen a szintezésről beszélünk.
Először is tisztázzuk a köztük lévő kapcsolatokat:
A munkafolyadékban az oldószertartalom magasabb, mint a tiszta ragasztóé, így a ragasztó viszkozitása a legalacsonyabb a fenti mutatók közül.Ugyanakkor a ragasztó és az oldószer magas keveredése miatt felületi feszültsége is a legalacsonyabb.A ragasztós munkafolyadék folyóképessége a fenti mutatók közül a legjobb.
Az első szintezés az, amikor a munkafolyadék folyékonysága csökkenni kezd a bevonat utáni szárítási folyamattal.Általában az első szintezés döntési csomópontja a kompozit tekercselés után van.Az oldószer gyors elpárologtatásával az oldószer által hozott folyékonyság gyorsan elveszik, és a ragasztó viszkozitása közel áll a tiszta ragasztóéhoz.A nyersgumi szintezés magának a ragasztónak a folyékonyságát jelenti, amikor a kész nyers hordógumiban lévő oldószert is eltávolítják.De ennek a szakasznak az időtartama nagyon rövid, és a gyártási folyamat előrehaladtával gyorsan belép a második szakaszba.
A második szintezés az érési szakaszba való belépésre vonatkozik az összetett folyamat befejezése után.A hőmérséklet hatására a ragasztó a gyors térhálósodási reakció szakaszába lép, és folyékonysága a reakciófok növekedésével csökken, végül teljesen elveszik. Következtetés: Munkafolyadék-kiegyenlítés ≥ első szintezés>eredeti gélszintezés>második szintezés
Ezért általában a fenti négy szakasz likviditása fokozatosan csökken magasról alacsonyra.
3. Különböző tényezők befolyása és ellenőrzési pontjai a termelési folyamatban
3.1 A ragasztó felhordásának mennyisége
A felvitt ragasztó mennyisége alapvetően nem feltétlenül függ össze a ragasztó folyékonyságával.Kompozit munkákban a nagyobb mennyiségű ragasztó több ragasztóanyagot biztosít a kompozit felületen, hogy megfeleljen a felület ragasztómennyiség-igényének.
Például egy durva ragasztási felületen a ragasztó kiegészíti az egyenetlen felületek okozta rétegközi hézagokat, és a rések mérete határozza meg a bevonat mennyiségét.A ragasztó folyékonysága csak a hézagok kitöltésének idejét határozza meg, a fokát nem.Más szóval, még ha a ragasztó jó folyékonyságú is, ha a bevonat mennyisége túl alacsony, akkor is előfordulhatnak olyan jelenségek, mint a „fehér foltok, buborékok”.
3.2 Bevonat állapota
A bevonat állapotát a bevonóháló hengere által a hordozóra átvitt ragasztó eloszlása határozza meg.Ezért azonos bevonatmennyiség mellett minél keskenyebb a bevonóhenger hálófala, minél rövidebb az út a ragasztópontok között az átvitel után, annál gyorsabban képződik a ragasztóréteg, és annál jobb a megjelenés.A ragasztókötést zavaró külső erőtényezőként az egységes ragasztóhengerek alkalmazása jelentősebb pozitív hatással van a kompozit megjelenésére, mint a nem használtaké.
3.3 Állapot
A különböző hőmérsékletek határozzák meg a ragasztó kezdeti viszkozitását a gyártás során, a kezdeti viszkozitás pedig a kezdeti folyóképességet.Minél magasabb a hőmérséklet, annál alacsonyabb a ragasztó viszkozitása, és annál jobb a folyékonysága.Mivel azonban az oldószer gyorsabban elpárolog, a munkaoldat koncentrációja gyorsabban változik.Ezért hőmérsékleti körülmények között az oldószer párolgási sebessége fordítottan arányos a munkaoldat viszkozitásával.A túltermelésben nagyon fontos kérdéssé vált az oldószer párolgási sebességének szabályozása.A környezet páratartalma felgyorsítja a ragasztó reakciósebességét, fokozva a ragasztó viszkozitásának növekedését.
4. Következtetés
A gyártási folyamat során a „ragasztókiegyenlítés” teljesítményének, összefüggéseinek és szerepének világos megértése a különböző szakaszokban segíthet abban, hogy jobban meghatározzuk a kompozit anyagok megjelenési problémáinak valódi okát, és gyorsan azonosítsuk és megoldjuk a probléma tüneteit. .
Feladás időpontja: 2024. január 17