Absztrakt:A cikk részletesen elemzi a ragasztó kiegyenlítési tulajdonságainak minőségi hatását a laminálási folyamatban. Ezen túlmenően megemlíti, hogy a szintezési teljesítmény megítélése helyett úgy ítélik meg, hogy van-e"fehér foltok" vagy "buborékok", a laminált termékek átlátszósága lehet a ragasztó kiegyenlítési teljesítményének értékelési mércéje.
1. A buborékprobléma és a ragasztó kiegyenlítése
A fehér foltok, buborékok és a rossz átlátszóság gyakori megjelenési minőségi problémák a kompozit anyagok feldolgozása során.A legtöbb esetben a kompozitanyag-feldolgozók a fenti problémákat a ragasztó rossz szintezésének tulajdonítják!
1.1 Ez a ragasztó nem az a ragasztó
A kompozit anyagok feldolgozói visszaküldhetik a felbontatlan és fel nem használt ragasztóhordókat a beszállítóknak a ragasztóanyag nem megfelelő szintezésének megítélése alapján, vagy panaszt vagy reklamációt nyújthatnak be a szállítóknak.
Megjegyzendő, hogy a gyengén kiegyenlítő hatásúnak ítélt ragasztó a vásárlók által készített/hígított „ragasztó-munkaoldat”, amelynek viszkozitása meghatározott értékű.A visszaküldött ragasztó a bontatlan eredeti ragasztóvödör.
Ez a két vödör „ragasztó” teljesen más fogalom és dolog!
1.2 Értékelési mutatók a ragasztókiegyenlítéshez
A ragasztó kiegyenlítési teljesítményének értékelésére szolgáló műszaki mutatók a viszkozitás és a felületi nedvesítési feszültség.Vagy inkább a „ragasztó folyékonysága” a „ragasztó folyékonysága” és „a ragasztó nedvesíthetősége” kombinációja.
Szobahőmérsékleten az etil-acetát felületi nedvesítési feszültsége körülbelül 26 mN/m.
A kompozit anyagok feldolgozásában használt oldószeres poliuretán ragasztók eredeti hordókoncentrációja (szilárdanyag-tartalma) általában 50% és 80% között van.A kompozit feldolgozás megkezdése előtt a fent említett ragasztókat 20-45% körüli munkakoncentrációra kell hígítani.
Tekintettel arra, hogy a hígított ragasztó-munkaoldat fő komponense az etil-acetát, a hígított ragasztó-munkaoldat felületi nedvesítési feszültsége közelebb lesz magának az etil-acetátnak a felületi nedvesítési feszültségéhez.
Ezért mindaddig, amíg a felhasznált kompozit hordozó felületi nedvesítési feszültsége megfelel a kompozit feldolgozás alapvető követelményeinek, a ragasztó nedvesíthetősége viszonylag jó lesz!
A ragasztó folyékonyságának értékelése a viszkozitás.A kompozit feldolgozás területén az úgynevezett viszkozitás (vagyis munkaviszkozitás) azt az időt jelenti másodpercekben, amelyet a ragasztó munkafolyadéka a viszkozitásmérő edényből kifolyva tapasztal, a viszkozitásmérő csésze meghatározott modelljével mérve.Megállapítható, hogy a különböző minőségű eredeti vödörragasztókból készített ragasztó munkafolyadéka azonos „munkaviszkozitású”, „munkafolyadéka” pedig azonos „ragasztófolyékonysággal” rendelkezik!
Egyéb változatlan körülmények között minél kisebb az azonos váz típusú ragasztóval készített „munkafolyadék” „munkaviszkozitása”, annál jobb a „ragasztófolyékonysága”!
Pontosabban, több különböző minőségű ragasztó esetében, ha a hígított munkaoldat viszkozitási értéke 15 másodperc, akkor az ezen ragasztófajták által készített munkaoldat ugyanazzal a „ragasztókiegyenlítéssel” rendelkezik.
1.3 A ragasztó szintező tulajdonsága a ragasztó munkafolyadék jellemzője
Egyes alkoholok nem képeznek viszkózus folyadékot, amikor éppen kinyitják a hordót, hanem inkább zselészerű lövedéket képeznek, amely nem folyékony.Ezeket fel kell oldani és megfelelő mennyiségű szerves oldószerrel kell hígítani, hogy a ragasztó kívánt koncentrációját és viszkozitását elérjük.
Nyilvánvaló, hogy a ragasztó kiegyenlítő teljesítménye nem a hígítatlan eredeti hordóragasztó értékelése, hanem egy meghatározott „munkakoncentrációba” megfogalmazott munkaoldat értékelése.
Ezért helytelen a ragasztó rossz kiegyenlítését egy bizonyos márkájú eredeti vödörragasztó közös jellemzőinek tulajdonítani!
2.A ragasztó kiegyenlítését befolyásoló tényezők
A hígított ragasztós munkaoldatnál azonban valóban vannak különbségek a ragasztó vízszintjében!
Amint azt korábban említettük, a ragasztó munkafolyadék kiegyenlítési teljesítményének értékelésére szolgáló fő mutatók a felületi nedvesítési feszültség és a munkaviszkozitás.A felületi nedvesítési feszültség mutatója nem mutat jelentős változást a hagyományos munkakoncentráció tartományon belül.Ezért a rossz ragasztókiegyenlítés lényege, hogy a felhordás során bizonyos tényezők hatására abnormálisan megnő a ragasztó viszkozitása, aminek következtében a kiegyenlítési teljesítménye csökken!
Milyen tényezők okozhatnak változást a ragasztó viszkozitásában a felhordás során?
Két fő tényező okozhat változást a ragasztó viszkozitásában, az egyik a ragasztó hőmérséklete, de a ragasztó koncentrációja.
Normál körülmények között a folyadék viszkozitása a hőmérséklet emelkedésével csökken.
A különböző ragasztógyártó cégek által biztosított használati útmutatókon a ragasztóoldat viszkozitási értékei (hígítás előtt és után) forgó viszkoziméterrel vagy viszkozitásmérővel mérve 20 °C vagy 25 °C folyadékhőmérsékleten (azaz a ragasztó hőmérsékletén) maga a megoldás) általában jelzik.
Az ügyféloldalon, ha az eredeti vödör ragasztó és hígító (etil-acetát) tárolási hőmérséklete magasabb vagy alacsonyabb, mint 20 °C vagy 25 °C, az elkészített ragasztó hőmérséklete is magasabb vagy alacsonyabb, mint 20 °C vagy 25 °C. Természetesen az elkészített ragasztó tényleges viszkozitási értéke is alacsonyabb lesz, mint a kézikönyvben feltüntetett viszkozitási érték.Télen az elkészített ragasztó hőmérséklete 5 °C-nál alacsonyabb, nyáron pedig 30 °C-nál magasabb lehet!
Meg kell jegyezni, hogy az etil-acetát rendkívül illékony szerves oldószer.Az etil-acetát elpárologtatása során nagy mennyiségű hőt vesz fel a ragasztóoldatból és a környező levegőből.
Jelenleg a kompozit gépekben a legtöbb lamináló egység nyitott és helyi elszívó berendezéssel van felszerelve, így nagy mennyiségű oldószer párolog el a ragasztótárcsáról és a hengerről.A megfigyelések szerint bizonyos működési idő után a ragasztótálcában lévő ragasztó munkafolyadék hőmérséklete esetenként több mint 10 °C-kal alacsonyabb lehet, mint a környező környezeti hőmérséklet!
Ahogy a ragasztó hőmérséklete fokozatosan csökken, a ragasztó viszkozitása fokozatosan nő.
Tehát az oldószer alapú ragasztók szintező teljesítménye fokozatosan romlik a berendezés működési idejének meghosszabbodásával
Más szóval, ha meg akarja őrizni az oldószer alapú ragasztókiegyenlítés stabilitását, használjon viszkozitásszabályozót vagy más hasonló eszközt, hogy a ragasztó viszkozitását stabilan tartsa az egész felhordási folyamat során.
3. Értékelési mutatók a megfelelő ragasztókiegyenlítési eredményekhez
A ragasztó kiegyenlítési eredményének értékelése a kompozit termék jellemzője kell legyen egy adott szakaszban, a ragasztó kiegyenlítési eredménye pedig a ragasztó felhordása után kapott eredményre vonatkozik. Csakúgy, mint egy autó „tervezett maximális sebessége” a termék jellemzője, a jármű tényleges menetsebessége az úton meghatározott körülmények között egy másik eredmény.
A jó kiegyenlítés alapfeltétele a jó ragasztókiegyenlítés.A ragasztó jó kiegyenlítési teljesítménye azonban nem feltétlenül eredményez jó kiegyenlítési eredményt, és még akkor is, ha a ragasztó gyenge szintezőteljesítményű (azaz nagy viszkozitású), bizonyos helyzetekben jó kiegyenlítési eredmény érhető el.
4. A ragasztókiegyenlítés eredménye és a „fehér foltok” és „buborékok” jelenségei közötti összefüggés
A gyenge „fehér foltok, buborékok és átlátszóság” számos nemkívánatos eredmény a kompozit termékeken.A fenti problémáknak számos oka lehet, és a ragasztó rossz kiegyenlítése csak egy ezek közül.A ragasztó rossz kiegyenlítése azonban nem csak a ragasztó rossz kiegyenlítésében rejlik!
A ragasztó gyenge szintezési eredménye nem feltétlenül vezet „fehér foltokhoz” vagy „buborékokhoz”, de befolyásolhatja a kompozit film átlátszóságát.Ha a kompozit aljzat mikrosimasága gyenge, még akkor is, ha a ragasztó kiegyenlítése jó, akkor is előfordulhat „fehér foltok és buborékok”.
Feladás időpontja: 2024. január 17